以往冰箱壓縮機殼體與焊接銅管間的焊接大都采用助焊劑加火焰釬焊的方式，即在銅管和殼體間加釬料(29%銀焊絲或焊環)，再用氧氣加乙炔的高溫火焰把釬料熔化，從而達到焊接的目的。這種焊接方式由于效率低、成本高、零件易變形、焊接環境差等原因逐漸被法蘭電阻焊所替代。

法蘭電阻焊即銅管預先與鐵法蘭在網帶爐中釬焊，然后將法蘭與壓縮機殼體進行電阻焊。壓縮機銅管法蘭釬焊一般用銅基或銀基釬料，釬料的熔化溫度為580-1080℃。法蘭釬焊溫度較高容易造成銅管整體晶粒長大，無法滿足部分冰箱客戶的要求。

目前，壓縮機下殼體與異型銅管焊接采用   為的中頻逆變焊工藝，其特征在于：焊接電源為焊接提供直流電，放電時間1^-100ms，   大電流25~35kA，整流前電流頻率1000Hz，單個脈沖1ms。中頻逆變焊具有、成本低、節能環保等優點，同時能夠銅管的原始晶粒大小不變。

當然，中頻逆變焊工藝對焊接參數、零件設計、電極管理提出了   高的要求。

中頻逆變焊試驗表明：焊接參數的變化對銅管的抗彎曲強度、晶粒度影響不大；0.30MPa的焊接壓力及33kA的焊接電流有利于提高銅管的抗拉強度、熔透性和減少焊接毛刺；焊接時間與焊接電流相關，電流大，時間短，電流小，則時間長；二次焊接對銅管焊接質量無明顯   。

另外，中頻逆變焊工藝影響異型銅棒焊接質量的因素還有焊接部位間尺寸的設計、殼體平而度狀況及焊接電極的管理等，因而相應的質量控制也很重要。