冷凝器銅管是 大型火力發電廠發電機組的重要構件，電力銅棒腐蝕泄漏是 影響發電機組穩定運行的一大禍害，它不僅造成換管損失和停機損失，而且換管過程會進一步污染水質，加速余下的冷凝器銅管的進一步腐蝕。統計數字表明，   大型鍋爐的腐蝕損壞事故中，大約有30%是 由于冷凝器的腐蝕失效引起的，在國內，這個比例   高一些。白銅冷凝管使役過程中容易發生點腐蝕，但迄今為止，關于點腐蝕產生的原因仍然不清楚，這是 因為除冷凝器銅管材質外，循環冷卻水水質、處理、阻垢處理、循環水流速、鍍膜和清洗情況以及凝汽器的停用等，都將影響到冷凝器銅管的腐蝕。

　　長銅公司生產的白銅冷凝管在西北某電廠使用過程中也發生了腐蝕，用戶現場檢測結果表明，使役條件不同，腐蝕的程度也不同。因此，本文作者從用戶現場取回尚未安裝使用的和已經安裝但經受不同使役條件的白銅冷凝管，采用成分分析、拉伸力學性能實驗、金相分析、X射線衍射物相分析對銅管的力學性能和顯微組織及其變化進行   ，旨在探討腐蝕產生的原因和提出防止腐蝕失效的途徑。

　　除銅管材質外，循環冷卻水中泥砂的沉積、微生物粘泥的附著、水垢的生成，都能在銅管內壁形成沉積物。循環冷卻水水質、處理、阻垢處理、循環水流速、鍍膜和清洗情況以及凝汽器的停用等，都是 影響沉積物形成的重要因素。由于銅管內壁沉積物分布不均勻，不同部位存在供氧差異和介質濃度差異，從而形成微電池效應，導致局部腐蝕。

　　黃銅管成膜處理包括兩種方式，一種是 新機組投產前成膜，另一種是 機組運行一段時間后再成膜。新機組投產前成膜，新銅管只要堿洗除去表面的油污便可直接成膜。機組運行一段時間后再成膜，銅管表面會有硬垢，還會有生物粘泥，   進行酸洗或者采用膠球進行清掃。

　　成膜的實質是 硫酸亞鐵水解并氧 化生成Fe0.OH膠體，之后與銅管表面自然生成的Cu2O膜產生吸附反應。在這一過程中，會伴隨有氫氧 化鐵沉淀生成，沉積在銅管表面，阻礙成膜反應的進一步進行，這是 成膜工藝中不希望的。成膜反應的速度與水質的pH值、Fe2+濃度、溶解氧的濃度和成膜的溫度有關。

　　pH升高有利于成膜，但pH太高，則會有Fe(OH)3沉淀產生。Fe2+濃度越高成膜反應速度越快，但pH會下降，導致溶液呈酸性，形成的膜會溶解。可見在   的水質條件下提高F擴十濃度和提高pH值是 相互矛盾的，用戶實際操作中采用加生水的方法來調節pH。溶解氧是 成膜的   條件計算表明，當加入1kgFeSOa.7H2O，需要消耗溶解氧1/32kg。

　　對水容積較大的機組，則需要采用吹壓縮空氣的方法來補充氧氣的消耗。溫度對成膜反應的速度影響包括兩個方面，溫度提高，有助于加快成膜反應的影響，但Fe2+的水解和氧 化速度也加快，導致Fe(OH)3沉淀增多，Fe2+濃度減少，pH和Fe2+濃度不容易維持，不利于成膜；同時由于水中溶解氧含量隨溫度升高而顯著降低，無法成膜反應中所需的氧濃度。但溫度過低，成膜反應的速度又太慢，通常以20~30℃為宜。

　　新機組投產前成膜，銅管表面自然生成的Cu2O膜致密均勻，與基體附著牢固，因而硫酸亞鐵水解并氧 化生成的FeO.OH膠體可致密均勻地附著在Cu2O膜上，具有較好的作用。

　　機組運行一段時間后再成膜，盡管進行了酸洗及膠球清洗，但不可能      硬垢與生物粘泥，在這些部位會殘留酸洗液，同時由于“嬰兒期腐蝕”的影響，銅管內壁產生輕微腐蝕現象，導致表面不平整，所形成的Cu2O膜不致密和厚度不均勻，從而使得在銅管表面的Cu2O膜上形成的一層鐵基氧 化物保護膜也存在不致密均勻的現象，因而作用相對較差。

　　結論

　　1)生產單位為電廠用戶提供的白銅管成分、組織和性能符合國標GB/T8890-1998的要求，材質正常。

　　2)對比不同鍍膜方式對管材內壁能力的影響發現，鍍膜后再使用比使用一段時間后再鍍膜的銅管性能要好。因此，建議電廠用戶在新管運行前即進行鍍膜處理。

　　3)從使用過的異型銅管腐蝕產物的成分和物相分析可以看出，冷卻水中含有大量的Ca，Mg，C1，S等離子，Ca，Mg等是 結垢層的主要成分，C1+和S2+則是 產生點腐蝕的主要原因，因此，建議電廠用戶增強循環水質量的控制，包括凈化水質、除垢處理和嚴格控制C1+和S2+的含量。