銅棒廣泛應用于空調制冷行業的“兩器”(蒸發器、冷凝器)和連接管件。目前，為了增強銅管的換熱效果和降低生產成本，許多企業對空調銅管的徑厚比及齒形提出了較高的要求，其發展趨勢表現為小口徑、薄壁和瘦高齒等。由于銅管在彎曲過程中的銅管外側部位存在拉應力，導致壁厚減薄而出現外裂缺陷；相反，銅管內側存在壓應力而導致壁厚增加而出現內皺缺陷。銅管彎曲時，為了盡可能地減小彎角外側的壁厚減薄，往往會引起彎角內側的起皺。這一要求使得銅管在彎制過程中易出現銅管產生暗裂或起皺缺陷。由于銅管在彎曲過程中的彎角外側存在著很大的減薄，為了盡可能地減小彎角外側的壁厚減薄，往往會引起彎角內側的起皺。這一要求使得銅管在彎制過程中易出現銅管產生暗裂或起皺缺陷。

銅管出現彎曲缺陷存在2方面原因：一是外因即彎曲工藝參數；二是內因即銅管本身微觀組織和力學性能。指出彎曲半徑、芯棒直徑、芯棒伸出量和摩擦因素都是影響薄壁管材發生起皺的主要因素，增大彎曲半徑、芯棒直徑和芯棒伸出量可使管材彎曲起皺的趨勢減小，摩擦因素影響較復雜，并根據起皺能量準則和有限元方法提出了預測薄壁管在彎曲過程中起皺的能量方法。然而，這些   并沒有涉及到另外一個因素，即銅管微觀組織狀態。空調銅管在退火過程中由于溫度分布的原因，易引起內部組織和性能的不均勻性。TP2紫銅管在退火過程中，保溫時間過長容易出現不均的混晶組織，而且晶粒大小變化不大。發現退火溫度越高會使得TP2銅管再結晶時刻提前、總時間縮短，而延長了晶粒長大的時間使得平均晶粒尺寸增加，而隨著退火時間的延長，再結晶體積分數增加，晶粒尺寸長大到   尺寸后趨于穩定。因此，通過退火工藝控制銅管的微觀組織尤為重要。此外，管材起皺時其質點流動規律產生了   變化，為此，本文擬從銅管微觀組織和管材在彎曲過程中質點流動兩方面對銅管彎曲起皺缺陷進行分析。

擠壓法生產銅管的工藝流程是：半連鑄圓坯一擠壓一冷軋一拉拔一盤拉~纏繞~退火。其中，半連鑄圓坯和擠壓這兩道工序是決定銅管成品率與產品質量的關鍵環節。   的圓坯和合理的擠壓工藝是獲得   銅管的前提。由于擠壓的變形特點對鑄坯的質量要求比較嚴格，因此圓坯上的任何缺陷都會帶到銅管上，而且有缺陷的地方往往會造成應力集中，通過塑性變形，缺陷會加深、加長。

擠壓法是異型黃管加工中應用較早的加工方法，經過一百的發展，技術己經非常成熟，隨著反向擠壓法以及水封脫皮擠壓技術在擠壓機上的應用，擠出的管材晶粒組織   加均勻細小、管坯質量   高，內外表面光亮無氧化，不需要進行酸洗，使得擠軋法成為銅管較普遍和應用較廣泛的生產工藝。國內銅加工企業中，采用擠壓法生產的銅管單根管坯重量己達500公斤，擠壓機較大生產噸位為5000噸，水壓機己被油壓機所替代，擠壓前主要采用火焰爐和電感應加熱兩種形式加熱鑄坯，制品擠壓后均采用水封擠壓方法，避免了擠壓制品氧化，取消了擠壓制品和坯料的酸洗工序；高速、長行程、環孔型皮爾格式兩輥冷軋管機是冷軋管工序中主體設備，國產LG-75IB型冷軋管機行程可達1023mm、機架速度可達150次/分；管材盤拉工序多采用倒立式連續落料盤拉機，拉伸卷筒直徑為2200mm，主要技術裝備國內均能制造。

擠壓法生產銅管存在以下缺點：

(I)國內企業多采用“感應熔煉一立式半連續鑄造”工藝生產鑄坯，當鑄坯質量不高時，如果擠壓時脫皮不好，就會將各種鑄造缺陷帶入后道工序，降低產品質量，影響下道工序加工；而   企業多采用立式連續鑄造，由于設定同一工藝參數生產，鑄坯質量比較穩定，成品質量；

(2)異型銅棒擠壓溫度高達850~900℃，經長時間擠壓生產后擠壓筒內襯磨損較大，影響擠出管坯表面質量和尺寸精度，尤其使管坯產生較大的偏心度。

(3)廠房占地面積大，建設周期長，設備投資及維護費用高，能源消耗較大；

(4)由于設備和廠房的原因，生產的銅管長度受到限制；

(5)金屬利用率低，擠壓的壓余、脫皮、穿孔等幾何廢料較多，造成產品成品率低，綜合成品率僅在68%左右。