(一)、銅管焊接操作焊點檢查
1、硬釬焊的種類
（1）磷銅釬焊，釬焊溫度735—840℃，不要焊接溶劑（銅對銅）。
（2）銀釬焊，釬焊溫度700—845℃，耐酸性好。
2、作業注意事項
（1）釬焊部位的清潔①磨光——去除連接部的金屬原料。（去除膜）（無紡布，研磨布，砂紙）②脫脂——如有油污的話，用丙酮或酒精溶劑進行去油處理。
（2）確認黃銅管與接頭的間隙是否合適，銅管與接頭間隙為0.05～0.21mm。
（3）用惰性氣體保護釬焊（氮氣置換）：釬焊時將氮氣充入冷媒管保持0.5bar的壓力（釬焊后應繼續吹氮氣直到銅管冷卻方可。）充氮焊接不良則會產生膜，造成系統堵塞，損壞壓縮機。
（4）釬焊①加熱：當表面呈紅褐色的時候較佳，這時如果將釬焊接觸一下間隙，就會被吸收進去。②由母材（銅管）的溫度來熔化焊材，而不是由火焰直接熔化。③焊縫形成作業：銅管表面從暗紅色向混暗紅色變化。焊縫越大釬焊接頭強度越大。
3、完工后檢查以下內容
（1）焊縫部有無氣孔和砂眼。
（2）有無明顯的“釬料下垂”。
(二)、銅管開裂
焊接銅管的開裂主要集中在銅管漲管、擴口工序。開裂情況如圖７所示。在兩器的生產中，銅管漲管、擴口是一個連續過程，往往復合到一個工序完成。引起銅管開裂的原因比較多，其主要原因如下：①銅管本身質量的原因。銅管本身質量的原因可以分為外表面缺陷、內表面劃傷、內表面等。銅管在漲管、擴口的冷加工變形中，表面受拉應力而伸長，當銅管外表面有傷痕時，銅管外表面承受不了表面拉應力，形成拉斷現象，也就是我們看到的銅管外表面開裂。銅管內表面劃傷造成的開裂機理與外表面有傷痕造成的開裂機理相似。銅管內表面有時，在漲管時由于銅管內表面的摩擦力與沒有銅管內表面的摩擦力不等，造成相同長度的銅管下墩長度尺寸不一致，擴口時下墩量小的銅管伸出長度長，造成擴口過大而開裂。②用戶使用方面的原因。銅管在使用中，往往是盤管校直、切割定尺．切割常采用無屑切割。銅管熱處理后表面比較軟，在進行無屑切割時，當切刀不利或切割時下刀過大都會造成銅管縮口過大或毛刺過多，形成端口飛邊、端口硬化，造成擴口時開裂。一個換熱器由許多“Ｕ”型管組成，各“Ｕ”型管的長度及每個“ｕ”型管兩個端頭的長度的一致性要求非常高。當彎制“Ｕ”型管時，由于設備或調整的原因造成各“Ｕ”型管的長度及每個“ｕ”型管兩個端頭的長度差別過大（大于２ｍｍ），所以擴口時就會出現因端口過長銅管伸出長度過長而造成擴口過大而開裂。