(一)、銅管連鑄連軋法
連鑄連軋法是一種新型紫銅盤管生產工藝。
此種生產方法發展了十幾年，已經比較成熟，在我國大概60%的空調制冷銅管都采用此工藝方法生產。
連鑄連軋法工藝流程為：水平連鑄空心管坯、定尺鋸切、銑面、三輥行星軋制、拉伸、精整、退火。
連鑄連軋法的優點如下
(1)設備投資少。擠壓法相比，此法不用加熱鑄坯和熱擠壓鑄坯，地減少了廠房的占地面積和設備投資。
每條年產1.5萬噸的銅棒生產線，投資設備費大致需1.5億元，同時工模具設計制造與維護費用較低，例如，一副軋輥設計制造費約1萬元，每次修磨僅數百元。
(2)生產，能量消耗低。與擠壓法相比，連鑄連軋法不必加熱鑄坯使之擠壓成銅管坯，不僅簡化了工序而且降低了能量消耗。
同時三輥行星軋制之后的管坯不需中間退火就能直接進行拉拔，進一步簡化了生產工序，提高了生產效率。
(3)產品質量好。在軋制過程中，通有保護性氣體，空心鑄坯內外表面和軋出管坯的內外表面在水冷前表面沒有接觸空氣從而不被，所以能夠管坯表面的。
(4)產品。三輥行星軋制過程中，空心鑄錠呈螺旋進給，其變形程度相當大并且均勻，管坯壁厚均勻度提高，這點上，擠壓管坯壁厚均勻度是不能比擬的。
(5)。從投料熔融直到加工成各種中小尺寸的成品管材，綜合成品率可高達90%左右，這是擠壓法、上引法斜、軋穿孔法所不能比擬的。
但是，連鑄連軋法也有的局限性。例如，只有中小尺寸的純銅成品管材才適合此方法生產，而大多數銅合金管材和中大尺寸的銅管材不能采用此法生產，當前B10白銅連鑄連軋技術的成果。
先將電解銅、壓塊料、屑餅按6：3：1的比例投入設定溫度1175℃±10℃的熔化爐熔化，撈在渣、凈化后將銅液倒入保溫爐中進行保溫。
然后銅液從保溫爐內流入結晶器進行凝固，此過程中不斷采用牽引裝置將凝固后的鑄坯φ96mmX25mm向外牽引。
隨后在銑面機上對鑄坯進行銑面3mm，去除鑄坯表面裂紋、壓痕及物等缺陷。
接著將銑好面的鑄坯送進三輥行星軋機中軋制至φ60mmX3.0mm，斷面加工率達90%以上，之后將軋制過的銅管送入聯拉機中進行三聯拉至φ30mmX1.4mm，再對銅管進行多道次圓盤拉伸，以達到規定尺寸的銅管。
然后將加工硬化的銅管進行在線感應退火，對退火后黃銅管進行內螺紋成型成規定的尺寸，并在精整機上對銅管進行水平復繞成規定尺寸的銅盤管。較后對銅盤管進行成品退火，以較終性能達到客戶的技術要求。
(二)、防治銅管表面變色的措施
防治外表面變色的措施防止退火后銅管接觸潮濕氣體根據不同退火設備的裝備水平視退火銅管出爐溫度及環境溫度、濕度情況采取措施退火后電力銅管立即在干燥的環境中包裝或在干燥的環境中降至適當溫度后再包裝。加強退火保護氣氛的檢測監控退火設備配備爐內氣氛在線檢測生產人員在退火過程做好爐內氣氛檢測結果的監控有異常或警報時要查明原因、盡快糾正并對工藝因素有變紫銅管變色的防治我國有色冶金動等情況下生產的相關產品作好標識隔離妥善處理。提高退火工藝和設備的控制水平一方面選擇合理的工藝方法使銅管內外表面殘留油污在退火過程及時充分地清另一方面定期巡檢退火設備防止爐膽、爐座裂漏閥門、管路滲漏等發現問題盡快制定相應的措施并貫徹落實。加強生產計劃管理潮濕季節中間退火半硬態盤管拉成品道次時拉伸過程盡量冷卻銅管拉伸后盡快完成層繞避免表面變色。生產過程防止表面污染嚴禁手觸摸銅管防止雨水淋濕、殘余乳液或清洗后液體濺到銅管。從拉伸為半成品到精整、退火、包裝、入庫、交付的整個過程防止表面污染對于表面被污染的產品應進行標識隔離并妥善處理。防治內表面變色的措施嚴格控制拉伸用內潤滑油含硫量不合格的內潤滑油投入生產。吹氣用氣體質量不同規格產品退火前吹氣工藝吹氣充分防止壓力、時間不足設置相關檢測或警報裝置。吹氣接頭和管路的密封性防止漏氣退火前管內充滿保護氣體或吹氣后至退火前管內氣體不被空氣置換。防止銅管吸進外界油污發現異常隔離處理。退火后的銅管檢查內表面質量。
制定合適的退火管材內吹掃工藝制度及時充分地排除管內油污。退火保護氣氛合格加強保護氣氛在線檢測、巡視和控制。清洗過程的規范操作和管理。采取上述一系列措施后公司紫銅管變色不良品占年產量的比例由降低至每年減少損失萬元左右。結語變色是紫銅管生產中常見的一種質量缺陷分為內、外表面變色或發黑其產生的主要原因是出爐溫度偏高、環境濕度大、銅管內外表面殘留油污、退火設備及保護氣氛未好控制。防治銅管變色對生產過程相關環節加強監控。關鍵是在退火設備裝置和保護氣氛質量的前提下制定合適的退火工藝制度含充氣及內吹掃工藝等做到清潔生產、干燥包裝即在適宜的溫度、濕度下包裝防止吸潮吸濕各項措施在實際生產中貫徹執行。實際生產中變色的影響因素是動態變化的需要不斷研究對不同時期的主要問題采取相應的措施進行控制、改進。