【一】、紫銅管真空退火工藝優化

在我們的黃銅管壓型開裂分析中，我們發現了一個附帶問題，高溫退火后，產品表面出現晶粒，非常粗糙。這不僅影響產品美觀，會在鍍銀后引起皮、露銅等現象。我們需要的優化后的工藝是要求退火后，銅管內部晶粒組織細小（內部晶粒組織細小則外表光滑、鍍銀后不易起皮及露銅）且硬度低于60HB(硬度低適于壓型)。由于退火溫度不同，導致紫銅的微觀組織及硬度不同：退火溫度低的，，組織細而密，不易于壓力加工;退火溫度高的硬度低，組織粗而大，易于壓型，但影響外觀。我們的目的是找一個較佳的退火溫度，晶粒細小且硬度合適。為此，我們用φ37X4.5的材料做了以下三組試驗：

1.真空退火爐，退火溫度為620℃～650℃，保溫120分鐘，裝爐方式為插裝，單爐數量約為6件.測試硬度為54HB。

2.真空退火爐，退火溫度為520～550℃，保溫90分鐘，裝爐方式為插裝，單爐數量約為6件.測試硬度為39HB。

3.真空退火爐，退火溫度為450℃～480℃，保溫90分鐘，裝爐方式為插裝，單爐數量約為6件.測試硬度為37HB。通過試驗我們可以得出，三組試驗所測的硬度分別為39HB、37HB、54HB均能夠滿足硬度≤60HB，且溫度越低表面越光滑。因此在今后的退火工藝中我們可以適當降低退火溫度及保溫時間，以減少退火時表面物的產生，起皮及鍍銀后露銅現象的產生。

【二】、內螺紋銅管的生產工藝

目前，內螺紋散熱器銅管有兩大門類：一種是無縫內螺紋管；另一種是焊接內螺紋管。前者的生產工藝已經成熟；后者尚處于發展之中。

（1）無縫內螺紋銅管生產工藝作為無縫內螺紋管成型技術，經過銅管加工行業技術人員的創新和改進，形成了目前的主流生產工藝：管坯一行星鋼球旋壓成型一拉拔。典型生產工藝為：坯管（銅盤管）一高速旋壓內螺紋成型精整復繞＋在線（旋轉）渦流探傷一連續內腔吹掃光亮退火一產品包裝。目前，采用行星鋼球高速旋壓內螺紋成型工藝加工內螺紋銅管的設備主要有三種形式：一是直線拉伸成型機；二是倒立式盤拉成型機；三是Ｖ形槽圓盤拉伸成型機。

（2）焊接內螺紋銅管生產工藝焊接內螺紋銅管的典型生產工藝為：銅帶一對焊連接一兩次滾壓成齒一多輥卷制成管一高頻焊接＋氣體保護徑切割一精整復繞＋探傷一退火一產品包裝。國內的一條焊接內螺紋銅管生產線（5000ｔ／年）已在江蘇張家港中嘉公司建成。該技術能夠加工ＡＣＲ行業所需的人字齒、交叉齒、菱形齒等高難齒形，并且成型過程的免潤滑了管材內腔的清潔度，生產速度可以達到150～200ｍ／ｍｉｎ。但其焊縫處的晶粒會長大到0.050ram左右，而且鑄造晶粒和再結晶晶粒并存。同時，由于焊縫將連續的齒切斷，這一現象值得研究與關注。當然，對于剛剛在國內起步的焊接內螺紋管生產技術，業界應給予重視和支持。